1. 首页 > 常识

案例干货|布局与生产线设计 工厂规划布局设计内容

本文为大家介绍了 案例干货|布局与生产线设计 ,还有的小伙伴在问工厂规划布局设计内容,下面小编给大家细致的讲述一下。

后台回复“案例”

查看往期文章

此文为标杆精益高级精益顾问陈栋所着,文章分为3部分:

Part1:布局与生产线设计布置

Part2:布局与生产线设计原则

Part3:离散行业布局与生产线设计案例,及布局与生产线设计改善周

全文总计3080字,需阅读8分钟,以下为正文:

01

什么是布局优化?

工厂布局

是指为提高设备、物料、人力等使用的效率,对工厂内设施进行布置的一系列系统的活动。

基本逻辑是:X\Y\Z…在哪里,把X\Y\Z…什么,以多大空间,以什么样的关系配置。

布局优化的三大考虑:

1.物

(原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等)

『物流』应单纯。

2.人

(作业者、运搬者等等)

『动作/作业』应顺畅。

3.物品的『放置方法/置放方式』应容易了解。

布局的层级,最低的是工作站布局设计

(也就是工位设计)

,生产线设计,车间布局设计,部门布置,工厂位置设计。

布局优化对于企业而言非常重要,布局从根本上决定了物流、在制品、效率。

当发生以下情况时,企业必须尽快规划进行布局优化。

1.技术进步、变化。

2.设计变更、工程变更。

3.现状的工厂布置效率不佳时:根据效率分析和工艺分析,现场有很多浪费。

4.生产量有增、减。

5.新产品投入时:新产品导入,必须增加设备、工序、加工方法变更。

02

布局优化是企业精益之旅过程中的重要环节,是创建生产流动的基础。其目的是形成制程/区域的流动。

(图为全面生产流动模型)

布局优化的收益:

-缩短制造周期

-物料搬运最小化

-空间利用经济化

-质量控制最优化

-生产弹性化

-员工操作安全、方便、舒适

(内部)

-生产现场简洁、美观、透明

(外部)

例:某上市公司布局优化的收益:

效率提升、在制品降低、制造周期缩短

03

布局优化的原则

原则1:

最短距离、最小面积

尽量削减搬运,目标状态应该是免搬运。

下面举个例子来说明

原则1

原则2:流水化作业

按产品工艺顺序,按人员作业的便利性平衡配置。

04

原则3:柔性

对于未来变化具有弹性来对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。

原则4:OPF,单件流

1.在同一时间里,仅有一件被直接加工和搬运到下工序。

2.每个加工工序仅在前一道工序需要的时候完成生产,移交的批量是生产一件,移动一件。

原则5:

U型布局

好处:

1.区分增值行为和物流行为成为可能

(物料从背后补给)。

2.动作M3原则

(优化抓取动作的路径)。

3.走动路径短。

4.更短的前置期。

5.一目了然。。

6.优化生产线的平衡

(工艺流程通畅连续)。

7.灵活调整/利用人员。

05

原则6:优化物料摆放

1.物流人员从前端补给物料

(外科医生-护士原则)。

2.物料摆放运用“拉动”进行

(看板,双箱系统,……)。

3.恰当的抓取动作

(物料和工具的位置被优化)

便于“双手”操作,最佳人体工程学。

4.选用适当尺寸的物料盒。

5.选用特殊的进料装置,例如:弹夹式装置,滑槽式装置,管道式装置。

布局优化的理想状态

1.能连接的流程:建立单件流生产线。

2.不能连接的流程:通过超市拉动。

-缩短物流动线,使流程顺利进行

(考虑靠近性)。

-通过缩小通道和生产线间间隔,扩大有效面积。

-考虑到今后扩大生产规模,设计和布置要易于移设、增设。

布局设计的内容

06

布局的改进

布局与物流匹配

布局的生产线类型选择

布局

(及生产线设计)

先从PQ 分析开始。

A类

(大量)

适宜于流程型布局+生产线的半自动

(保持单件流)

B类适宜于成组型

(混合型)

布局+ 手动/自动化程度较低的生产线。

C类

(低速)

适宜于单工作站 /功能型布局 手工生产线,可灵活运用。

07

布局的种类:功能型布局

1.容易适应产品及工序顺序的变化。

2.车间由同种机械构成,易指导,工作人员能很快熟练。

3.对机械故障、缺勤等容易处理。

4.搬运路径复杂,搬运浪费。

5.在制品库存高。

6.局部效率高,整体效率低。

布局的种类:流程型布局

1.搬运距离短。

2.工序间的中途中断、停工待料少。

3.生产效率高。

4.难以适应产品的变化。

5.受流水线中断的影响大。

6.柔性低,不可增减

08

布局的种类:单元布局

布局的种类:混合型

基本步骤

(先从生产线开始)

09

步骤1:PQ分析

1.明确重点、非重点产品

(ABCD类)。

2.明确产品对应生产线形态

(功能型、流程型、单元线、混合)。

步骤2:PR分析

(产品-加工路线分析)

1.通过PR分析,确定可以在同一个生产线生产的产品族。

2.是产品族,而不是产品。

3.基本具有相同工序/设备的可以列为同一个产品族。

10

步骤3:工艺流程调查

1.建立对现状工艺流程的共同认知。

2.暴露问题。

3.通过工艺流程调查,熟悉各工艺的工序。

4.可以进行ECRS(

取消 合并 重排 简化)。

结论:

1.通过生产能力现状调查,可以得到目前DM2.6屏体组装的测试升级是不增值但必要的工序;

2.该工序上会出现较多的不良屏送去维修。

11

步骤4:布局现状调查

1.真实反应现状。

2.设备尺寸、间距、朝向、人员配置、在制品位置与大小等。

步骤5:生产能力调查

1.通过现场数据收集,分析明确工序实际产能及产能损失状况。

2.产能损失的各个方面在布局优化与生产线设计时是个重要的考虑因素。

3.往往理论产能 不等于 实际产能。

步骤6:确定项目KPI的现状及目标

12

步骤7:客户需求把握

步骤8:确定T/T

T/T

(节拍时间)

是为满足客户需求,生产一件产品或服务所需的时间。节拍是我们必须达到工作节奏才能满足客户需求。

13

步骤9:时间观察

观测时间

(步骤1、2)

(1)作业者的作业时间的测定、归纳方法

步骤①

先仔细观察作业内容,掌握作业顺序、作业方法和观测的位置,决定【要素作业】项目,并按作业顺序填入时间观测表。

要点:要素作业项目分的越细,越有利于平衡作业,越有利于确定改善点。

步骤② 

观查作业,寻找观测点。所谓观测点,指读秒表的一瞬间、即该项作业结束的一瞬间。

一般选连续动作的转折点。另外要选好自己的观测位置,既能清楚地看到作业者作业,又不能妨碍作业者作业。

观测时间(步骤③)

1.开始观测后,中途不停表,将各作业项目结束时的秒数读出,填入观测表

(不用将秒表示值全部读出)。

2.观测循环必须在10次以上。

3.例外的作业内容

(检查、换刀、换产、处理空箱等)

、时间在其发生时逐一记录。

4.秒表读数用黑

(蓝)

字填在虚线上方。

5.第一个循环的第一个项目读数为0。

观测时,注意力要高度集中。由于不注意没有测到的项目立即跳过,继续观测下一项目。

步骤④

求出每个循环的时间。

1.用作业项目最下行的右侧的时间值减去左侧的时间值,其结果用红字填入右侧时间值下方的“一个循环时间”栏内。

2.第一个栏内因没有数值,记入 “-”。

步骤⑤

确定C.T值。

1.选择循环时间中可能连续作业的最小的值填入“作业项目时间”栏的最下行。

(不要选择异常值)

2.如果每个循环里都有空手等待时间或异常时间,要将其减去后再确定C.T值。

步骤⑥ 

求出各作业项目的时间。

1.用下行的时间值减去上行的时间值,用红字将结果填入下行。

2.第一个栏内因没有数值,记入 “-”。

步骤⑦

 

确定各作业项目时间。

1.作业项目时间的合计应与C.T

(循环时间)

一致

2.不一致时可调整作业项目时间值,但不能改变C.T值。 

14

设备加工时间的测定

用秒表测定机械从启动到返回原位置的自动加工时间,观测2-3次。

步骤10:山积图分析

1.用红色代表浪费性操作,如等待自动加工、长距离取料。

2.黄色代表浪费但必要,如检查。

3.绿色代表增值性操作,如操作机器。

生产线平衡分析

15

步骤11:工序能力确定

工序能力的计算:

工序能力 = 每班净作业时间÷(完成时间/件+换刀时间/件)

完成时间:自动+手动

注意:

1.时间把握准确:分别测出生产线内各工序手工作业时间、自动加工时间、刀具更换时间

(所有时间值应该是能够完成的最短时间)。

2.切换批量把握准确:要清晰调查出各个工序每次更换刀具的加工个数。

步骤12:确定新工艺流程

步骤13:确定流动方式

16

确定生产线条数及生产线设计:7种设计及评估

确定生产线条数及生产线设计

生产线包括:全自动生产线、手工+低成本自动化、手工三种类型。

设计原则:

1.加工-在线检-在线包,形成连续流模式,减少在制品及搬运浪费。

2.全自动线:基于精益各项理念

(SMED、防错、快速保养)

等设计。

3.手工+低成本自动化:人机分离,标准作业、定置定位。

手工:标准作业、定置定位。

17

工位设计:PAAG与7种方案

确定设备类型和数量

7种设计

3种模拟

通过前期对最初图纸方案进行头脑风暴讨论筛选,最终确认选用方案5为基准,组织小组成员对方案5布局进行模拟试验,寻找可能存在的问题点,加快新生产线的投入运行。

如果您想深度了解更多行业的解决思路,获得解决方案,请扫描下方二维码与陈老师经纪人马老师取得联系。

 案例干货|布局与生产线设计  工厂规划布局设计内容

工厂规划布局设计内容

新工厂车间布局规划设计的开展步骤:1、基本状况把握:了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析.2、解读企业文化:解读企业文化,调阅企业视觉形象识别文件等.

固定式布置(项目布置) 产品原则布置(流水线布置) 工艺原则布置(机群式布置) 成组布置(混合布置)

工场规划布局较为复杂,没有统一的模式,还是要看我们的具体情况,以下思路仅供参考:1:基本思路(以流水线、或形成一个流生产型态为例子)1)确定厂房的平面图.